Thứ Hai, 28 tháng 6, 2010

Cải tiến kỹ thuật, tiết kiệm năng lượng

Công ty cổ phần Viglacera Hạ Long là đơn vị trực thuộc Tổng công ty thủy tinh và gốm xây dựng (Viglacera) thuộc Bộ Xây dựng, nay thuộc Tập đoàn Phát triển nhà và đô thị Việt Nam, tiền thân là Nhà máy gạch Hạ Long được thành lập năm 1978 với công nghệ lò vòng do Ba Lan giúp đỡ.

Thời kỳ đầu, sản xuất đơn điệu, năng suất thấp, điều kiện làm việc và đời sống cán bộ, công nhân viên gặp khó khăn. Từ năm 1995, được sự lãnh đạo trực tiếp của Viglacera cũng như sự quyết liệt trong chỉ đạo, điều hành của ban lãnh đạo, công ty đã từng bước vượt nhiều khó khăn, thách thức, trong đó dấu ấn quan trọng là liên tục đổi mới công nghệ, tiết kiệm tài nguyên, năng lượng, đầu tư chiều sâu, phát triển sản xuất theo hướng bền vững.

Dây chuyền sản xuất
Dây chuyền sản xuất tại nhà máy Viglacera Hạ Long


Năm 1995, Nhà máy gạch Hạ Long dừng sản xuất vì công nghệ lò vòng lạc hậu. Công ty chuyển sang vận hành nhà máy gạch Tiêu Giao với công nghệ lò nung tuy-nen do Bun-ga-ri viện trợ, với hai lò nung tuy-nen sử dụng nhiên liệu than cám, điều kiện sản xuất, chất lượng sản phẩm được cải thiện, song vẫn ở cấp thấp. Công ty quyết định phá dỡ Nhà máy gạch Hạ Long, đón đầu công nghệ mới: nghiền khô - đùn dẻo - sấy nung nhanh để sản xuất gạch ốp lát cao cấp. Tháng 10-2002, dây chuyền 1 Nhà máy gạch Cotto Giếng Ðáy đi vào sản xuất, công suất một triệu m2 sản phẩm gạch lát 300 x 12/năm do hãng Sacmi - Italia chuyển giao công nghệ. Năm 2004, tiếp tục lắp đặt thêm dây chuyền 2 nâng công suất thiết kế lên hai triệu m2 sản phẩm/năm, đồng thời tiếp quản Nhà máy gạch Cotto Bình Dương thuộc Công ty gốm xây dựng Xuân Hòa, đơn vị thành viên trực thuộc Viglacera, đồng thời tiếp tục đầu tư xây dựng Nhà máy gạch Hoành Bồ công suất thiết kế 80 triệu viên gạch xây QTC/năm với công nghệ sấy, nung tuy-nen sử dụng nhiên liệu khí hóa than nóng (là nhà máy tuy-nen đầu tiên trong nước sử dụng công nghệ này). Ðể tập trung sự chỉ đạo, phát huy nguồn sét chất lượng cao ở Quảng Ninh, năm 2006 và 2007, công ty tổ chức di dời lần lượt hai dây chuyền từ Nhà máy gạch Cotto Bình Dương về Nhà máy gạch Cotto Giếng Ðáy nâng tổng công suất thiết kế lên bốn triệu m2/năm...

Theo Tổng giám đốc Công ty Nguyễn Quang Mâu, ngay từ khi chuyển đổi sản xuất, kinh doanh, công ty luôn đề cao cải tiến kỹ thuật công nghệ. Tại Nhà máy gạch Cotto Giếng Ðáy, trên nền công nghệ của Sacmi, công ty đã mạnh dạn đưa ra nhiều sáng kiến đem lại hiệu quả cao như: Cải tiến nhiên liệu sấy - nung, sử dụng khí hóa than nguội (công nghệ Trung Quốc) thay cho khí ga để nung đốt sản phẩm giảm 50% chi phí nhiên liệu; thu hồi khí thải lò nung thanh lăn để sấy sản phẩm mộc thay cho việc đốt nhiên liệu trong lò sấy bốn tầng nhằm giảm một phần ba lượng than tiêu hao (sáng kiến trên đã được giải nhất tại Hội thi khoa kỹ thuật toàn quốc lần thứ mười trong năm 2010); cải tiến nối dài lò nung thanh lăn song song với việc rút ngắn quy trình sấy nung giúp tăng năng suất và chất lượng sản phẩm; sử dụng than cám ép thành than cục thay 50% than kíp lê trong lò sinh khí giảm chi phí nhiên liệu. Tại Nhà máy gạch Tiêu Giao và Hoành Bồ, những sáng kiến cải tiến hệ thống nung đốt từ việc sử dụng than cám sang sử dụng dầu FO tại lò nung tuy-nen, thu hồi nhiệt khí thải lò nung tuy-nen, cơ giới hóa công đoạn vận chuyển sản phẩm, cải tiến hệ thống quạt gió, quạt làm nguội... từng bước tăng năng suất lao động, hiệu suất chạy máy, giảm thiểu tiêu hao nhiên liệu, ổn định chất lượng sản phẩm.

Bên cạnh công tác cải tiến kỹ thuật công nghệ, công ty luôn xác định tìm kiếm nguồn tài nguyên đất sét, tận thu, mua đất sét ngoài từ các dự án san lấp mặt bằng, tăng lượng dự trữ nguyên liệu cho các nhà máy là điều kiện sống còn. Tại các mỏ, trước khi khai thác đều được thăm dò trữ lượng, phân tích mẫu, lập phương án khai thác tối ưu, đồng thời tổ chức giám sát, kiểm soát chặt chẽ quá trình khai thác, vận chuyển, phân loại ngay trên bãi nguyên liệu, từ đó tổ chức phơi, trộn, đảo. Ðể tiết kiệm tài nguyên, công ty đã cải tiến khâu thiết kế, tăng tính chính xác, giảm khối lượng đất nhưng vẫn bảo đảm chất lượng và tính năng sử dụng (gạch lá dừa từ hai kg về 1,6 kg bằng cách tạo khe rãnh; giảm độ dày gạch bậc thềm từ ba kg về 2,5 kg bằng cách điều chỉnh kích thước đầu bo...), thay đổi các bài phối liệu, tận dụng cao nhất chất thải rắn từ phế phẩm gạch xây, trang trí, tổ chức nghiền mịn thành bột sa mốt làm phối liệu sản xuất tiết kiệm nguyên liệu và nâng cao chất lượng sản phẩm...

Là đơn vị đầu tiên trong làng sản xuất đất sét nung Việt Nam áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2000, nhiều năm qua, công ty luôn quan tâm những giải pháp tạo ra môi trường làm việc trong lành, trong sạch, quan tâm công tác bảo vệ môi trường tại các đơn vị sản xuất. Tại các nhà máy, cùng với việc ứng dụng thành công đề tài thu hồi nhiệt khí thải lò nung và sử dụng công nghệ khí hóa than nóng, dùng dầu FO nung sản phẩm đã góp phần giảm thiểu lượng khí thải ra ngoài môi trường. Bên cạnh đó, hệ thống cây xanh, cảnh quan chung quanh các nhà máy, văn phòng công ty đều được chú trọng, luôn tưới nước, phun nước tạo độ ẩm cho toàn bộ tuyến đường vận tải, đầu tư hệ thống bơm phun mù tại đường goòng có tác dụng làm mát và giảm bớt lượng khói, bụi trong quá trình dỡ sản phẩm. Ngoài ra, công ty cũng xây dựng hệ thống bể chứa rác thải, tận dụng dầu thải để bảo dưỡng bánh xe goòng nung, những mỏ sét khai thác hết nguyên liệu đều được hoàn nguyên làm quỹ đất xây nhà ở công nhân, trồng cây xanh hoặc tận dụng chứa nước mưa, nước ngầm phục vụ sản xuất, chăn thả thủy sản...

Kết quả của các giải pháp đồng bộ đã đem lại hiệu quả kinh tế cao, giá bán bình quân các sản phẩm giảm từ 2.000 đến 13 nghìn 500 đồng/kg. Doanh thu năm 2009 tăng vượt bậc, đạt hơn 1.000 tỷ đồng, đời sống cán bộ, công nhân viên được cải thiện, thu nhập bình quân đạt 4 triệu 180 nghìn đồng/người/tháng. Trong kế hoạch năm 2010 được đại hội cổ đông thông qua, mục tiêu doanh thu công ty tuy không tăng, nhưng lợi nhuận dự kiến tăng 53%, đạt mức hơn 110 tỷ đồng, lợi nhuận mỗi cổ phần (EPS) đạt hơn 12,200 đồng, cổ tức chi trả thấp nhất 40%. Trong năm 2010, Viglacera Hạ Long cũng đẩy mạnh đầu tư cho các nhà máy để phát triển bền vững với kế hoạch đầu tư 16 hạng mục cho Nhà máy Tiêu Giao; bảy dự án cho Nhà máy gạch Cotto Giếng Ðáy và chín dự án cho Nhà máy gạch Hoành Bồ.

Minh Thành
Báo Nhân Dân